CERÁMICA: TIERRA, FUEGO, AGUA Y AIRE

María Victoria Súarez

 

La TIERRA proporciona cerámica de una manera sorprendente.  Incluso en una pala de jardín llena de tierra se observa una variación de pequeños trozos esmaltados azules y blancos.  Si no se revuelve, fragmentos de piezas y tierra arcillosa pueden yacer unidos e inmutables durante siglos.

Vale la pena contemplar un trozo de cerámica: puede tener una historia que contar.  Teniendo en cuenta que el origen de la cerámica coincide con el de la civilización, la cerámica no se deteriora como el hierro y la madera, sus restos en un en un emplazamiento arqueológico son tan comunes como lo puede ser la mala hierba.

La arcilla es granito erosionado, descompuesto, y está constituido principalmente por alúmina y sílice.  Cuando yace en profundas capas cerca de su nacimiento casi siempre es muy pura., como en el caso de algunos yacimientos de arcilla que rodean los afloramientos de granito.  La  arcilla hace correr las AGUAS de color blanco, y los montones de deshecho de donde se extrae tienen la misma apariencia fantasmal que las montañas de la Luna.  El caolín que se encuentra en estas zonas es la arcilla “madre”, compuesta solo de sílice, alúmina y AGUA.  Todos sus derivados contienen impurezas y, aunque parezca extraño, son precisamente éstas, las que proporcionan arcillas de características y propiedades adecuadas para el taller del ceramista en cuanto a color y a textura se refiere.

Cuanto más sílice y alúmina arrastre el AGUA de lluvia desde la roca madre con su efecto penetrante por la gravedad, más probable es que a la vez vaya recogiendo otros materiales.  La arcilla que aparece frecuentemente como material de depósito (transportado y sedimentado baja el agua, por ejemplo), y particularmente en zonas geológicas nuevas, contiene granos de sílice como la arena.  La extraída al abrir caminos, y a menudo transportada a jardines, suele ser de color amarillo o gris azulado por sus componentes, principalmente el hierro, que ha penetrado en la arcilla y se ha fusionado en las arcillas ásperas.  Hay zonas en el que puede distinguirse el hierro que contiene por el color rosa oxidado que adquieren al cocerse en el horno, además de otros elementos como el calcio, el titanio, el sodio y el potasio, que aparecen en pequeñas, pero en significativas proporciones.

El ceramista no necesita saber de química para descubrir que cuanto más impura es la arcilla, mejor calidad para trabajarla.  Esto no significa que una pieza pueda tornearse conteniendo raíces, hojas secas o caracolas.  Una vez cribada de materia orgánica, el buscador aficionado de arcilla debe ponerle aditivos como arena fina o bentonita para hacerla plástica o maleable de nuevo.  Es muy tentador utilizar arcilla que uno mismo ha extraído del suelo con su propia pala, pero es terriblemente cansado.  Se necesita todavía mucha energía al final del cía para poder luego empezar a trabajarla.  La arcilla necesita condicionarse con años de exposición a la temperatura ambiente, y a su tamización y homogeneización es un trabajo lento y laborioso.  Deben hacerse pruebas de calidad para poder trabajarla, y una vez cocida, de fragilidad y encogimiento.  Después de preparada y modelada con los aditivos, la arcilla casera puede decepcionarnos si en el horno pierde su color peculiar o si estalla o se resquebraja bajo la tensión a alta temperatura.

El ceramista se beneficia al emplear arcilla cuidadosamente preparada para uso industrial, a menudo mezcla de materiales de origen diverso, y si está interesado en conocer los componentes químicos, los proveedores le pueden proporcionar un análisis.  La materia prima es conocida generalmente como cuerpo, y este cuerpo está revestido con vidriado en forma de esmalte, aunque en piezas como las macetas, que normalmente tienen poros, el cuerpo está desnudo.

Realización de una pieza

El proceso para realizar una pieza es el siguiente.  La forma se consigue por uno de estos tres métodos.  Se moldea en el torno, a mano y sin ayuda mecánica, o con barbotina o barro con moldes u otros utensilios industriales.  Después de darle forma a la pieza con barro húmedo o en esta plástico, se seca completamente al AIRE libre antes de ponerla a cocer en el horno; su tamaño se reduce al perder el agua sobrante.

En el horno se encoge de nuevo cuando el agua es absorbida químicamente por la arcilla a una temperatura de unos 600ºC, la normal de cualquier objeto sobre un radiador eléctrico o la de la punta de un cigarrillo encendido.   La temperatura en el horno sube por lo general a unos 1000-1.100ºC, y después de apagarlo y dejarlo enfriar la pieza se saca sólida, insoluble, firme y porosa.  Todo este proceso recibe el nombre de bizcocho.  La pieza se cubre luego con vidrio en polvo o con componentes de vidrio, y vuelve a cocerse en el horno para fundir y volver a solidificar esta nueva capa a fin de que se transforme en una superficie esmaltada.  El resultado es una pieza nada porosa.  A esta segunda cocción se le llama vidriado o cocción de esmalte.

Si se quiere complicar el tema, otro método de hacer cerámica es el de combinar las dos técnicas anteriores en una sola, proceso conocido como monococción en el que la pieza ha de someterse una sola vez a la prueba de alta temperatura.  Como desventaja tiene un alto índice de roturas.

La decoración de las piezas puede efectuarse en cualquier etapa de su ejecución, ya sea sobre el barro fresco, cuando esta en calidad cuero o cuando esta bizcochado.  También se puede realizar una vez realizada la segunda cocción, en este proceso emplearíamos tres cocciones (o segunda cocción de esmalte).

Bajas y altas temperaturas

Los términos de bajas y altas temperaturas, describen las dos principales clases de cerámica, y son el resultado de una segunda cocción (cocción de esmalte) a diferentes temperaturas.  La baja temperatura se cuece entre los 1000 y 1.100ºC, no cambia la consistencia interna de la pieza.  Alrededor de los 1.150ºC, el barro empieza a vitrificar o a consolidarse como una masa sólida no porosa.  En el momento que se vitrifica la pieza se transforma se gresifica.  La mayor parte de las cocciones de alta temperaturas se hacen a unos 1250 y 1300ºC.

El cuerpo de la arcilla, el esmalte y el horno deben ajustarse a una temperatura idónea, ya que los esmaltes tienen unas formulas que deben  “madurar” a temperaturas concretas y son mejores si oscilan como máximo 10ºC dentro de la temperatura establecida.  No hay que intentar cocer el barro o calentar un horno a temperaturas más altas que su máxima establecida, hay que asegurarse que el esmalte es el correcto para la temperatura que se va a poner. 

Los esmaltes de baja temperatura suelen ser más brillantes y luminosos.  Los de alta temperatura suelen ser más compactos porque la arcilla que contiene gresifica, por esta razón, las piezas suelen ser más pesadas y los esmaltes casi siempre son más oscuros y muy a menudo jaspeados.  Una especialidad conocida dentro de la alta temperatura es la porcelana, que suele ser translúcida y ligera porque es muy fina; ésta precisa de una arcilla y un esmalte especiales y puros que se cuece a altas temperaturas.

Para el principiante le resultará más fácil emplear barros de alta temperatura.  La baja temperatura exige una mayor precisión de modelado para alcanzar un buen resultado.  La razón por la que la mayor parte de la cerámica industrial es de baja temperatura es porque precisa menos energía en el horno para acabar de cocerse.

Tal vez es el acabado preciso de la baja temperatura industrial junto con su habitual diseño frío lo que ha motivado que la imperfección en la manufactura se asocie a vivacidad formal.  Una pieza industrial hecha en serie no es necesariamente anodina y fría, como tampoco una pieza hecha a mano ha de ser por ello imperfecta.  Resulta curioso comprobar que existen dos tipos de objetos estándar que a la gente le gusta comprar: tazas de café y cacerolas para poner en el horno, de realización defectuosa, cuando esa misma gente es capaz de criticar una silla de comedor o una máquina de afeitar por un mínimo fallo.  Y es que han perdido su capacidad de opinar sobre artesanía, pues utilizan los mismos criterios que cuando opinan sobre maquinas de precisión.  El taller de un ceramista no es un lugar para trabajos de precisión, aunque esto no signifique una excusa para hacer el trabajo mal o inacabado.  Piezas defectuosas o hechas precipitadamente tienen aún menos sentido si se piensa en el tiempo que se emplearía para hacer una sola pieza.

De todas formas empezar hablando de los modelos estándar es un error,  ya que has que no se ha completado una pieza no hay porque juzgar los demás.  A un principiante se le desvanecen las ilusiones cuando, ya en la primera clase, espera regresar a casa cargado de piezas.  Aprender cerámica no consiste en un salto seguro y rápido, sino en una serie de pasos hacia delante y, de vez en cuando algunos hacia atrás.  Pero cuando progresamos y somos capaces de crear y realizar piezas con nuestras propias manos, como por arte de magia se olvidan las frustraciones y nos sentimos motivados para seguir.

 

 

 

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